Дистрибьютор премиальных видов сыра и сладостей в Москве поставляет свою продукцию в рестораны, а также отгружает свою продукцию контрагентам для отправки в другие города России. Доставок у него немного - в день от 100 до 150.
Как работала городcкая логистика. Сначала заказы падают в ERP-систему компании, накануне доставки логист выгружает их в «1С». Затем по названию улиц примерно понимал, где находятся точки для доставки, и уже в Excel строил маршруты для водителей, то есть весь процесс планирования происходил у него в голове. Соответственно, ни о какой эффективности логистики речь не шла, потому что не соотносились все весо-габаритные параметры всего груза и машин. Логист просто делал маршрутизацию в своем воображении по районам, выстраивая некую последовательность точек. Это титанический труд, на планирование всей доставки, в которой участвует 4 машины, логисту требовалось 4-5 часов ежедневно!
Однако утром могло оказаться, что в машину одного водителя не помещался весь товар для доставки по распределенным на него адреса, потому что нескольким клиентам нужно было отвезти крупные партии. Поэтому прямо перед выездом со склада приходилось в режиме тушения пожара придумывать, на кого перекинуть излишки. Так возникала неравномерность распределения точек. Либо водитель был вынужден возвращаться на склад в течение дня, чтобы догрузить машину и ехать к клиенту, что приводило к потере времени и увеличению затрат на топливо. Еще один вариант - диспетчеру приходилось уговаривать клиента изменить время доставки, что плохо сказывалось на уровне сервисе.
В другом случае логист при составлении маршрутов одному водителю назначал в 2 раза больше точек, чем другому, потому что они находились в какой-то мере недалеко друг от друга. На практике же оказывалось, что из-за двойной нагрузки, пробок, проблем с парковкой машины, а еще, чем больше товара, тем больше времени нужно на разгрузку, рабочий день этого водителя длился не положенные 8 часов, а 12. А другой возвращался в офис через 6 часов работы, потому что в его, так сказать, районах оказалось меньше доставок. При это зарплата у всех была одинаковая и, конечно, те, кто перерабатывал, возмущались неравномерностью распределения заказов.
Для компании же самой большой проблемой было то, что невозможно было мониторить работу водителей, непонятно, сколько времени требовалось каждому для отгрузки товара заказчикам. Из-за отсутствия такой статистики, невозможно было сформировать справедливый KPI водителей. Руководство не выдержало этой неразберихи, конфликтов логиста с водителями, логист тоже выбился из сил, поэтому они решили внедрить TMS-систему. Посмотрели несколько из присутствующих на рынке программ и выбрали Relog.
Чем помогли. После изучения всех бизнес-процессов дистрибьютора мы внедрили у него Relog и все проблемы с доставкой решились несколькими кликами в программе.
Первое - шестичасовое ручное и неэффективное планирование маршрутов превратилось в пятиминутный автоматический процесс.
Второе – алгоритм Relog составляет максимально кучные маршруты и отсюда третье – нагрузка на водителей стала равномерной, расходы на ГСМ сократились.
Третье – больше нет перегруза машин, следовательно, сегодняшнее планирование завтрашней доставки является константой и не возникает неожиданных перебросов груза с одного водителя на другого, все спокойно едут по точкам. Это сделало и работу склада планомерной.
Четвёртое – логист может контролировать всех водителей, видеть их движение от точки до точки, знает, сколько минут они тратят на разгрузку и может оперативно отвечать на вопросы заказчиков в случае необходимости. Шестое – компания внедрила KPI водителей, отпали их претензии к логисту.
Это типичный кейс о доставке небольших компаний. В следующей статье мы расскажем о нюансах городской логистики средних компаний.
